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光伏產(chǎn)業(yè)

專(zhuān)案名稱(chēng):DPM CMS 監控系統

DPM CMS Monitoring System

困難挑戰

既有CMS系統問(wèn)題:

· 舊系統無(wú)法實(shí)時(shí)通訊,延誤及時(shí)修正瑕疵制程時(shí)效。

· 各套系統均無(wú)法提供歷史數據查詢(xún)機制,導致數據粒度不足,致使制程分析人員無(wú)法有效分析事故原因。

· 無(wú)法實(shí)時(shí)預知泵現況,導致機臺非計劃性停機,進(jìn)而影響產(chǎn)品良率。

· 不同設備,不同的應用程序系統,操作邏輯與警報顯示方式均不一致。

· 系統應用程序無(wú)法自行修改或新增,造成系統維護的困擾。

· 系統建置后,因供貨商無(wú)應用程序系統維護能力,常延誤系統正常運轉。

挑戰:

· 為了符合不同的流程需求,及風(fēng)險分散的概念,本案例中所采用的二千多臺真空泵(DryPump)各分別為不同廠(chǎng)牌,所使用的通訊協(xié)議(Protocol)、通訊連接接口均異。

· 傳統 CMS 系統(Central Monitoring System)每臺計算機只能連接 40 臺 Pump,而本案例的廠(chǎng)區設備數量超過(guò)兩千多臺。

· 單一圖控軟件僅能建立 200~300 個(gè)聯(lián)接點(diǎn)(Connection)的限制,而本案例的廠(chǎng)區設備接點(diǎn)超過(guò) 10 倍之多。


解決方案

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為了解決已知的難題,采用支持多個(gè) Serial Port 的設備,取代各廠(chǎng)商所提供之 PC,避免硬盤(pán)損壞,同時(shí)可以幾十秒內重新啟動(dòng)設備,達到快速上線(xiàn)。

1. 此設備上的微處理器能力,可以連接十六臺不同廠(chǎng)牌、型號、通訊協(xié)議之 Pump。

2. 以單口方式連接泵,方便 PM 工作時(shí)待修或故障之 泵的快速替換。

3. 所有設備透過(guò) 以太網(wǎng)方式連接至上位監控系統,不論廠(chǎng)牌型、型號,皆在同一操作邏輯下運作,以符合業(yè)主利益。

4. 兩臺備援的監控計算機監看所有廠(chǎng)區內的泵,并且長(cháng)時(shí)間記錄下所有泵運轉的相關(guān)警報與數據。


執行成效

1. 實(shí)時(shí)信息呈現
SCADA 端裝置 HMI 軟件,透過(guò)標準 Modbus 之通訊方式接收1500CPU收集的數據,整合提供值班人員監視干燥泵狀況。

2. 提高通訊效率
每一臺干燥泵獨立拉設一條隔離通訊網(wǎng)絡(luò )線(xiàn)到1500CPU的專(zhuān)用通訊端口,增加數據通訊速度并降低斷線(xiàn)時(shí)影響層面。

3. 提升維護能力

將分屬不同廠(chǎng)商真空泵(DryPump)做統一性的整合。

所建置架構為開(kāi)放平臺,開(kāi)放源碼讓后續維護更完整快速。

規劃以備援環(huán)形網(wǎng)絡(luò )為主干,以1500CPU為控制核心的架構,接收 干燥泵之運轉狀態(tài),傳送至廠(chǎng)務(wù)中控室監控計算機,再透過(guò) Massage bus 轉至 FDC 系統。


創(chuàng )造價(jià)值

累積長(cháng)期數據于數據庫中,透過(guò)報表工具驗證泵廠(chǎng)商所提出的設備妥善率參數,如 MTBF、MTTR 是否合理,達到設備運轉時(shí)數最大化。

透過(guò)所提供的實(shí)時(shí)監控信息,分析停車(chē)事件原因、次數與發(fā)生期間再分析停車(chē)發(fā)生期間的因素與時(shí)數,改善與縮短停車(chē)時(shí)間,進(jìn)而提升生產(chǎn)機臺運行時(shí)數。